自2020年以来，我公司投入了大量的人力、物力和财力，组建了一支由多位行业精英组成的项目团队。我们与美国哥伦比亚大学联合开发了3万吨级多向热模锻造工艺。

在原有的采用电渣重熔钢坯制造液压阀箱的工艺基础上，我们增加了一道多向热模锻造工序，该工序涉及水平和垂直方向的高压挤压。这使得液压阀箱能够在1200℃的高温下同时承受来自各个方向的3万吨压力，从而形成均匀致密的内部结构。

该液压阀箱成品已在中国石油、中国石化等企业投入使用，经验证，其运行时间比传统自由锻造工艺制造的阀箱提高了30%以上。

特点：

1. 在保证现有机械性能的前提下，压裂液压阀箱全截面硬度均匀性可稳定控制在HB15以内，相比目前市场标准硬度范围为HB300至HB350，

我公司产品硬度均匀性提升数倍，显著延长了液压阀箱的使用寿命。

2. 压裂液压阀箱上的十字形孔是在3万吨精密挤压工艺中形成的。柱塞孔、吸入孔和排出口区域的金属流线沿阀箱内部轮廓分布，

显著增强了其机械性能。

3. 热处理过程中保留了阀箱的淬火层，确保其工作面始终位于淬火层内，显著提高了其抗冲击性和抗腐蚀性。

4-我公司液压阀箱不再对非工作面进行加工，保留了锻造和热处理表面，大大缩短了加工时间。采用这种新型高压多向模锻工艺制造的液压阀箱，其机械性能在各位置基本均匀致密，硬度均匀性可控制在HRB20以内。十字孔位置的硬度均匀性（即最高硬度值与最低硬度值之差）可控制在HRB15以内。

金属晶粒尺寸可达8级，金属流线沿十字孔方向分布。十字孔位置的性能更佳，组织更致密。

传统自由锻造工艺液压阀箱寿命不稳定的原因

1.液压阀箱坯体芯部气孔导致疲劳裂纹。一些液压阀箱生产厂家为了降低生产成本，直接采用钢锭进行自由锻造，生产坯体。经热处理后，坯体再进行机加工制成成品。在冷却过程中，钢锭外层先冷却凝固，而内层冷却收缩时，由于缺乏熔融钢水进行补偿，芯部淬火不充分，导致内外收缩比例不一致，从而产生气孔。自由锻造工艺无法彻底解决液压阀箱坯体芯部气孔问题，使得十字孔位置成为液压阀箱最薄弱的环节。在高压液固混合相脉冲的作用下，十字孔位置容易产生疲劳裂纹。

2.机械性能的显著差异导致使用寿命缩短。采用电渣重熔坯料的液压阀箱制造商，其电渣重熔坯料内部结构更加致密，解决了液压阀箱坯料芯部气孔的问题。然而，自由锻造工艺也会导致机械性能的显著差异和使用寿命的缩短。首先，即使是同一制造商生产的同一批液压阀箱坯料，

锻造过程中的强度、速度、方向、温度和加热循环次数等加工参数也无法完全一致。其次，在开放式环境下，自上而下多次自由锻造通常采用两镦粗

三拉拔成形法，导致坯料在挤压过程中芯部受到各种冲击。

通过对传统自由锻造液压阀箱的结构分析可知，抗拉强度、屈服强度、冲击韧性、硬度等力学性能差异越小，液压阀箱的整体力学性能越好，内部十字形孔位排列的均匀性和紧凑性也越好。这是影响阀箱寿命的关键因素。

新技术与传统技术的产品性能比较